Veel elektronica-assemblagebedrijven herkennen het.<\/p>\n
Je machinepark draait nog. Maar niet meer zoals het moet.<\/p>\n
Omstellen kost veel tijd. De snelheid van de machines voldoet niet langer aan de vraag en met het ouder worden van de systemen neemt de beschikbaarheid van ondersteuning en service af.<\/p>\n
Met deze situatie zat APR Elektronica Productie in Zevenbergen (NL).<\/p>\n
APR beschikte over een bestaande lijn die jarenlang betrouwbaar heeft gedraaid. Maar in een omgeving met steeds meer PCB-varianten en frequente wissels werd duidelijk dat er extra flexibiliteit nodig was om verder te groeien.<\/p>\n
Grotere productieseries vroegen relatief veel tijd doordat de output van de productielijn niet meer kon meegroeien met de vraag. Miniaturisering bracht extra voorbereiding met zich mee en bij last-minute wijzigingen kwam er druk op de planning, met directe impact op capaciteit en leverzekerheid.<\/p>\n
Voor APR was dit een duidelijk signaal: om hun klanten ook in de toekomst optimaal te blijven bedienen, was het tijd voor een volgende stap.<\/p>\n
APR keek verder dan enkel snelheid en zocht vooral naar een manier om hun productie nog beter onder controle te krijgen en klaar te maken voor de toekomst.<\/p>\n
Een productielijn die meebeweegt met variatie. Die voorbereiding vereenvoudigt. En die operators ondersteunt in plaats van vertraagt.<\/p>\n
Niet harder werken, maar slimmer produceren.<\/p>\n
Met die vraag startte hun benchmark.<\/p>\n
APR benchmarkte drie merken. Niet op basis van specificaties alleen, maar op hoe de machines presteren in de dagelijkse productie.<\/p>\n
De doorslag lag bij Europlacer.<\/p>\n
De combinatie van uitgebreide feedermogelijkheden en een doordachte software-aanpak zorgde voor een duidelijk voordeel. De machines sluiten beter aan bij de manier waarop APR werkt, met veel variatie en frequente wissels.<\/p>\n
Ook de keuze voor een Europese speler speelde mee. Zekerheid op lange termijn en een partner die dichtbij staat, worden steeds belangrijker.<\/p>\n\n\t\t